Elementos del Programa de Zonificación Sanitaria:  

Un programa de zonificación sanitaria sólido siempre necesita una evaluación detallada y completa de un Análisis de Peligros. En estos peligros se identifican los siguientes aspectos: 

  • Zonas de riesgo medio, de riesgo bajo y zonas no reguladas.
  • Zonas de alto riesgo dentro de zonas de menor riesgo.
  • Es posible que se desee poner en cuarentena ciertas partes de una planta para evitar que se propaguen los riesgos existentes, como los lugares donde se procesa o almacena carne cruda o artículos agrícolas crudos, y las zonas donde se realiza el rectificado y el taladrado de metales.
  • Lugares específicos en los que el entorno corre peligro de cambiar (transiciones de zona).
  • Métodos y medios (vectores) para que los peligros se transfieran de regiones no controladas a regiones de mayor riesgo.
  • Vectores que transportan peligros conocidos a través o cerca de productos expuestos a lugares de mayor riesgo.
  • Disparidades entre la protección actual de la zonificación higiénica y la protección deseada de la zonificación higiénica. 

En el Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC), cuando se trata de los Programas de Protección Ambiental, las industrias tienden a concentrarse únicamente en los peligros microbiológicos, pero también hay que tener en cuenta los peligros físicos y químicos. Los Programas de Protección Ambiental pueden minimizar el peligro, pero las vulnerabilidades de estos sistemas pueden aumentar los peligros también. Las pruebas de patógenos ambientales, los programas maestros de limpieza y desinfección, los prerrequisitos de mantenimiento preventivo de edificios y equipos, y la formación de los empleados son programas que afectan a la zonificación higiénica. También debe haber un equipo que realice el APPCC muy bien preparado. Como mínimo, debe haber representantes del Departamento de Producción, Limpieza y Desinfección, Mantenimiento de las Instalaciones y de Calidad. También sería estupendo que participaran los Encargados de Ingeniería y de Almacenes. El jefe del equipo debe identificar las áreas de mayores peligros de la planta como primeras áreas de evaluación. Normalmente, se trata de una zona con los productos terminados que estén expuestos al ambienta como las salas de empaque o envasado. Las evaluaciones posteriores se centrarán en áreas de peligros progresivamente más bajas hasta que se hayan evaluado todas las áreas de producción y en general de las plantas.

Además, es importante evaluar los tipos de vectores adecuados y tener en cuenta todos ellos, como por ejemplo:

Equipo con Ruedas

Las ruedas son peligrosas porque tocarán cada centímetro lineal del suelo entre las ubicaciones y llevarán consigo los contaminantes. Las cintas transportadoras portátiles, los codificadores, los carros, las carretillas elevadoras, los gatos, las sillas y los carritos son sólo algunos ejemplos de elementos transportables que el equipo deberá tener en cuenta sin duda. Pueden existir lagunas debido a la falta de desinfección obligatoria de las ruedas entre zonas o al hecho de compartir equipos con ruedas entre lugares con distintos niveles de peligros. Las ruedas por ejemplo sobre suelos húmedos serían una brecha considerablemente importante.

Agua

La forma más típica en que los organismos se desplazan por una fábrica es a través del agua. «El agua es para los microbios lo que el combustible es para el fuego». Cuando hay menos agua en el entorno, hay menos peligros y menos movilidad de estos microorganismos y contaminantes en general.

Residuos

Deben identificarse la basura, los materiales reciclables, los alimentos humanos desviados a la alimentación animal y otros materiales similares recogidos en la zona evaluada.

Áreas de Tránsito

El propósito de las áreas de tránsito y quiénes son los que circulan por allí es una consideración importante. También es necesario identificar las posibles áreas que se hayan dejado fuera. Por ejemplo, el transito innecesario en lugares de riesgo medio y alto sería un ejemplo de lugares imprevistos. Las rutas a través de suelos húmedos tendrían también puntos de análisis y control significativos.

Herramientas

Es crucial evaluar las herramientas utilizadas y el equipo de limpieza sanitaria. Las condiciones de almacenamiento insalubres son una fuente común de contaminación. Algunas herramientas, como los armarios, las estanterías y los tableros tienen su propia ubicación y almacenamiento específicos. Los peligros de los materiales extraños surgen del uso y el mantenimiento inadecuados. Un almacenamiento insalubre y un revestimiento de goma o cromo dañado o inexistente son ejemplos de defectos. Desinfectar el equipo antes de utilizarlo en superficies que entran en contacto con los alimentos o almacenar las herramientas sobre el producto de alimento expuesto son defectos importantes.

Estructura del Edificio

El estado general de la estructura del edificio también es muy importante. Por ejemplo: las tuberías oxidadas, la pintura descascarillada, el deterioro de las paredes de bloques de hormigón, las claraboyas sin cubrir, los conductos de desagüe inmediatamente por encima de los alimentos expuestos, y los suelos y desagües con problemas son solo algunos ejemplos mas comunes de problemas significativos.

Manejo del Aire

El tipo de aire, las condiciones y el mantenimiento de todas las piezas y del sistema general de tratamiento del aire son puntos extremadamente importantes. Por ejemplo, las entradas y salidas de aire, los conductos, las coberturas, las rejillas y los filtros, entre otros.

Verificación de la Fábrica

Para este tipo de análisis es importante la evaluación real de las zonas para determinar su impacto en el programa y como analizarlo.

 

Todos estos vectores, incluidas las áreas que pudieran haber quedado fuera de la protección del programa, así como las deficiencias identificadas, deben estar muy bien documentadas para determinar las medidas de corrección adecuadas y los siguientes pasos a dar en este sentido. Éstas formarán parte de los resultados de los análisis de peligros para que sean evaluadas por el personal especializado de la planta. El valor de las barreras físicas o virtuales y las rutinas para controlar las áreas de más peligros se harán evidente cuando se identifiquen estos peligros y los vectores comprometidos. Esto facilitará que los empleados, visitantes y contratistas conozcan los beneficios del programa.